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舍不得花錢,做不了6S?

時間: 2019-10-12點擊:300


“做6S管理實際就是花大把的錢買東西,只要錢花到位了,6S管理也就搞成功了”,就連退休的老廠長也聽到風聲放心不下,親自帶領退休的老同志進廠做說服工作。真的不花錢就做不了6S嗎?
一、6S管理帶來實質性的巨大變化
二OO五年六月三日,西安航天發動機廠召開全面推行6S管理總結會。在總結會上,深圳3A咨詢公司的顧問師對西安航天發動機廠6S管理工作作出了全部達到3級,有部分單位達到4級(階段最高級)的評價。西安航天發動機廠廠長在總結會上指出,通過推行6S管理,西安航天發動機廠的現場工作環境和現場管理發生了巨大變化。進一步營造出整潔、安全、有序、高效的生產環境,全面提高了全廠職工的素質,確保了產品質量、提高了生產效率和管理水平。為我廠搭建了一個可持續發展的基礎平臺,取得的成績令人矚目,發生的變化有目共睹。全廠職工在推行6S活動中貢獻的是才智與汗水,帶來的是航天人的自信與自豪。
二、自主精神與6S管理并不矛盾
在企業未開展6S管理工作之前,西安航天發動機廠在科研生產過程中,通過多年的摸索實踐,已經形成了一整套比較完善的現場管理方法。在科研產品外購件的采購、生產過程中的質量控制、計量儀器儀表的使用管理、檢測設備的使用管理、工裝、工夾具的使用管理、裝配現場的管理等形成了一整套的管理制度,并通過了質量保證體系的認證。但在多年的運行過程中,經常會出現物資損耗過高,以及在生產和裝配過程中出現的產品混料、加工產品在工藝流轉過程中的數量不清、批次不清、多余物的產生以及產品的磕、碰傷等低層次的質量問題。經過對質量問題的分析,發現大多數問題都是由于人為因素造成的。如何保證在科研生產的過程中,所有的管理制度都能夠保證有效的執行,人員素質得到提高,這是我們需要解決的問題。
經過大量的研究和實地調研,西安航天發動機廠決定開展6S管理。
在企業實施6S管理前,西安航天發動機廠可以說大多數人對6S管理一無所知,只是從教材上得知這項管理技術起源于日本。日本人通過全面推行5S(6S=5S+安全)管等理活動,在戰后短短的二十年內,憑借“質優價廉”迅速占領了日本國內及國際市場,創造了令世人震驚的經濟奇跡。在西安航天發動機廠召開的廠務會議上,廠級領導展開了熱烈的討論,這項管理技術適合不適合我們,需要投入多少資金,如何調整6S管理與科研生產的關系,最后的效果如何等等,廠領導決定,既然決定做6S管理項目,就一定要按照6S管理的方法來做。請6S管理專家團隊進廠進行輔導作為實施6S管理的技術保證也同時確定下來。
當廠領導的決定公布的時候,全廠職工一片茫然,但開弓沒有回頭箭,已經決定的事情就一定要干下去,并且一定要干好。于是請顧問師講課、進而6S管理專家進廠咨詢也水到渠成。但隨著6S整理、整頓工作的開始,問題也隨之而來,面對建廠三十年遺留下來的不用的物料要處理,職工們怎么也無法接受。于是各種風言風語就流傳開來。主要有以下幾種說法:
1.我們廠已經運營這么多年,現在花錢請顧問師搞管理,自主精神怎么說丟棄就丟棄,航天人的光榮傳統都不見了。
2.處理不要物,把許多物料都賤賣了,真是敗家子啊。
3.做6S管理實際就是花大把的錢買東西,只要錢花到位了,6S管理也就搞成功了。就連退休的老廠長也聽到風聲放心不下,親自帶領退休的老同志進廠做說服工作,希望廠里能給出一個合理的解釋。
針對以上幾種說法,廠領導迅速召開會議指出:第一,西安航天發動機廠要想成為世界一流的航天企業,就一定要做好基礎管理,花錢請顧問師就是把一流的管理技術買回來,為我所用,眼光一定要長遠,現在看來是花了一些錢,但從長遠的角度來看,我們并沒有吃虧,有了先進的管理模式,我們的企業就會興旺發達,我們在競爭中就會立于不敗之地,也是惠及子孫的大好事。第二,在不要物的處理上,我們制定了不要物處理程序,所有待處理的物品都要經過主管部門的審核,要研究待處理物品的使用頻次、待處理物品的殘值、待處理物品的替換性等等,在處理物品時,我們是慎之又慎。但我們一定要明白,該處理的物品一定要處理,要騰出物品存放的空間和消除尋找物品時帶來的時間上的浪費。第三,我們做6S管理,一定要發揚艱苦奮斗的精神,根據現有的條件因地制宜,物盡所用,決不能鋪張浪費。改善職工的工作條件和工作環境,主要靠職工親自動手,而必要的硬件設施的改善,該投入的資金,廠里也會考慮投入的。
西安航天發動機廠的職工思想解放了,干勁更足了。在顧問師的指導下,通過整理、整頓、清潔、規范、素養、安全幾個環節的反復運作,并通過三定三要素、紅牌作戰、定點攝影、管理看板、目視化管理等6S管理工具的使用,工作現場發生了很大的變化,工作環境得到了極大的改善,職工素養得到了全面的提高,預期的目的達到了,基礎管理收到了實效,6S管理的全面推行取得了成功,也吸引了一批又一批的企業進廠學習參觀,提高了西安航天發動機廠的知名度、美譽度,西安航天發動機廠的現場工作環境迎來了翻天覆地的變化。
三、舍不得花錢,做不了6S?
在6S管理推行之初,很多人都說:舍不得花錢,做不好6S。6S就是要看上去很美,要上檔次,因此辦公家具、作業臺、料架、工具柜等都要更新,才有現代化企業的氣派。正因為有這樣的想法,許多人等著公司出錢購入新東西,6S推進工作進展緩慢。怎么辦呢?推行辦也陷入困境,是呀,電視里面看到的“現代化企業”都是些各種硬件條件非常好的企業,難道沒有一流的硬件就不能追求一流的現場管理嗎?為了解決這些問題,專門召開了一次推行辦、部門推行骨干會議。首先,顧問師對電視中的硬件非常好的“現代化”企業提出了下面幾
個觀點:
1、許多看上去現代化的廠房、設備只是展示形象的
本人曾在某世界500強工作,三次被派到日本進行生產管理與現場管理的研修。在日本期間參觀了許多世界著名的企業。有一次去該集團中一家硬件條件非常好,從接收物料、高架庫出入庫管理、生產計劃、物料搬運、生產制造等全部都是計算機控制,加之激光制導搬運車、裝配機器人等,顯得十分現代化。在本人感嘆之余,問集團共有幾家這樣的工廠時,回答是只有一家,對外做品牌宣傳、展示世界一流形象用的。這些裝置、設施、裝備雖然看起來很美,但這些自動化的家伙投入高、維護困難、維護成本太高,有一家展示集團形象就行了,不能多用。
2、重要的是企業文化及改善意識
日本、韓國、美國等許多國家的優秀企業從上世紀90年代末開始,舍棄看上去十分“現代化”的自動化流水線,采用金屬管自己拼接成一個一個小型U型生產線,可以快速復制、靈活應對市場多品種小批量、及市場需求變化大等市場環境。這些自己拼接的生產線在視覺上遠不及以前那些自動化流水線那么“現代”、“好看”,但因為其更加能滿足當今的市場情況被廣泛使用。而國內有些企業在受到某些“學院派”、“理論派”講師的誤導下,最近幾年走進了硬件“現代化”的誤區,忽視培育追求卓越的企業文化及營造改善的氛圍、充分發揮出全體員工的智慧及創新精神的重要性,以為硬件越高級就越“現代化”:不把重點放在如何去發現設備的問題、解決設備問題、從而不斷提高設備綜合效率上,急于引進設備點檢裝置僵化設備點檢程序、方法;看到別人使用機器人、激光制導小車,也不管適不適合自己企業的情況,盲目引進,結果管理成本巨增,造成效益下降。國內許多企業管理水平上不去,指望于硬件的投入來提高運做水平,這似乎有點本末倒置。這也是為什么許多企業引進ERP卻無法有效運轉的主要原因。“現代化”的硬件一定要適合企業自身產品特點、發展規劃,不能盲從。
3、管理水平的提升與硬件沒有必然的聯系
決不能說硬件差就不要、就無法提升管理水平了。如果平時不去努力培養改善的氛圍及實踐改善的方式方法,難道好的設備、設施導入后,大家就會去努力提升管理水平嗎?
就顧問師的這些觀點,與會代表進行了熱烈的討論,最后決定先由推行辦拿出一個具體的方案,嘗試四個月,看看少花錢到底能不能產生良好的效果。
隨后,推行辦公室制訂了一系列少花錢的具體操作方法:
1、對辦公家具、文件資料柜等進行合理調配
作為一個國有的老企業,設備老化,辦公用品陳舊。如普通加工車床大多數為六十年代產品,甚至還有五十年代的,辦公桌、椅及柜、架也不同程度破損,表面脫漆。各單位的文件資料柜、貨架、辦公家具高高低低,各不相同。針對這種情況,西安航天發動機廠6S推行辦首先要求各單位對辦公家具、文件資料柜等進行調配,將那些形狀相同、高低相等的柜、架等集中,這樣在視覺上可以達到美觀的效果。
2、合理進行二次分配
對各個單位提出的淘汰設備進行二次分配,最大限度地利用好這些設備的價值。沒有部門需要的最后剩下的淘汰設備交由物資回收公司進行處理。
3、修舊利廢
發動職工群策群力,修復了很多跑、冒、滴、漏設備。廣大職工自己動手,對設備和辦公用具的表面進行翻新,對那些實在不能使用的木制家具,拆除出板料,用于抽屜定位中的隔斷板。
四個月很快過去了,效果讓干部們有點吃驚。例如,公司車隊維修車間,以前與許多國營企業的汽車維修車間一樣,臟、亂及車輛維修地溝里油污厚厚一層,幾個月下來車間地面刷上綠色油漆、工具箱整個空間都被利用上,打開工具箱工具是多是少一目了然,整個維修車間地上看不到一點油污,看不到一件多余的物品,全部進行定位放置。一有人去觀摩,維修車間老師傅就介紹自己是怎么進行改進提高的,自豪之情逸于言表。看到沒有花多少錢、只是花費了大量汗水與精力就讓樣板區域發生了很大的變化,尤其是看到一線職工表現出來與以往“抓衛生、抓現場擺放整齊、抓紀律”出現了完全不同的心態,從以前“被動”接受考核到現在“主動”思考改進的轉變時,包括部門主任在內的各級干部們開始真正認同6S倡導的“提升人的素質并不在于硬件的投入”、“一流的現場從6S管理開始”的思想。有了這四個月的變化,職工在6S管理推行中,從最初的懷疑到認可并積極參與其中,整個工廠也悄然發生變化。職工們說到:物變、廠變、環境變,人變、貌變、形象變;6S活動,我參與、我提高、我受益;要有問題意識,要有改善行動;創意中解決問題,自豪中享受創意。另外,6S管理推行工作是一把手工程,推行工作順利展開是和廠領導的關心和支持分不開的。在推行期間,廠領導多次去現場檢查、指導6S工作,并對6S推行工作多次做出指示,對工作中遇到的困難和問題,及時地給予解決。廠領導的一些講話已經成為推行“6S”管理及各項工作的經典格言,流傳在群眾之間的如“重視細節,落實到位”、“說到就要做到,做到的就要能見到”、“立足自己,發揮潛能,因地制宜”、“要提高執行力,領導干部的意志是成功的關鍵”、“態度決定一切”。現在我們重溫這些言簡意賅的語言,這些不就是我們做好一切工作的經驗總結嗎?
四、最重要的是人的變化
通過推行6S管理工作,我們感覺到:生產現場發生了質的變化,現場整潔了;管理規范了;各種物品都有了相應的位置;提高了生產效率,減少了找東西的時間;同時也為安全生產和產品質量提供了保證。整潔的工作環境與人形成了和諧;高科技產品與生產、工作環境形成了和諧。最重要的一點就是人的變化:通過6S管理,使我們看到了蘊藏在廣大職工中的創造力和想象力,職工的積極性得到了極大的調動,精神面貌有了很大的轉變,素養得到了進一步的提升。與此同時也提升了企業的形象,提高了企業的知名度,為提高企業的各項管理水平打下了一個堅實的基礎。
五、“原來一流的企業可以這樣打造”
在6S全面推行結束以后,西安航天發動機廠組織退休職工進廠參觀,當退休職工走進明亮的廠房,整潔、有序的工作場所,親眼見證了職工們通過辛勤勞動和智慧作成的一項又一項優秀改善項目時,他們被感動了。他們感慨地說,原來一流的企業可以這樣打造,如果能夠重來,我們也一定加入到6S管理推進活動中。
雖然6S管理的推行工作圓滿結束了,但6S管理是沒有終點的,要鞏固取得的成果難度更大。要有“保持就是落后,創新才能發展”的思想,西安航天發動機廠要求對全體職工繼續進行教育,同時建立必要的檢查、監督、考核機制,在規范和提高職工素養上多做工作,在本單位內形成一種按6S標準去做的氛圍,要正確的引導,充分發揮職工的想象力和創造力,使職工在自己的工作中不滿足于現狀,不斷提高,持續改進。并時刻注意我們身邊所發生的每一個細節問題,用6S管理的眼光看待周圍的事物,持之以恒的堅持下去,這樣才能使我們辛辛苦苦創造的成果保持下去,才能達到我們推行6S管理的目的。下一步我們將本著“鞏固、完善、提高”的思路,在現有的基礎上鞏固已經取得的成績,在鞏固的同時進行創新和完善,在不斷完善中得到進一步的提高,以達到更高的水平。
點評人:3A企管高級顧問師
西安航天的6S管理只所以成效顯著,主要是因為有以下幾點:
1、公司領導層堅定的信念
國營企業在推行6S管理過程中,最大的問題就是觀念的問題,比如,寧可把數十年沒有用的東西堆在某個角落,也不愿意處理掉。理由是“說不定哪天就能使用,處理掉后,將來萬一可以使用時,就造成了浪費”。其結果是導致許多老國企的現場經常能發現一些誰也無法準確說清楚的東西,并且日積月累占用大量寶貴的場所。表面上看上述說話有一點道理,但仔細想想,現場有些東西堆放了數十年,瞥開占用場所不說,因為大量不要物的存在,導致現場管理混亂,給日常管理、查找、清潔、安全、質量等都帶來影響,真是得不償失。西安航天公司的領導在許多人、甚至老廠長都對6S不理解的時候,既曉之以理,同時又旗幟鮮明地明確為了企業的未來,必須推行6S管理,這對最終取得巨大的效果奠定了基礎。
2、及時統一認識
雖然在初期許多人認為推行6S管理就是要花錢,花得多就做得好,但通過及時的溝通,不少骨干開始接受顧問師的觀點,在隨后的四個月時間里,沒有花多少錢,部分小區域卻發生了明顯的改變。不光是現場、連一線員工都積極投入到改善之中,從過去的“被動”到現在的“主動”,這種變化讓各級管理人員充分認識到6S并不需要花許多錢,重要的是培養改善文化及激發員工的創新精神,讓他們在工作中有成就感、自豪感。
3、強有力的推行班子
做為老牌的航天集團的軍工企業,同樣存在許多國企的共性問題,要想改變員工的意識及工作作風是件十分困難的事情。因此西安航天公司領導任命了8個人組成的專職推行辦公室,包括資歷很深的干部及二名處級干部,保證了各種6S工作能按照預定的計劃逐步推進。
4、領導及推行辦公室成員有耐心
管理的提升不是一蹴而就的,尤其對于提升人的素養、養成良好的工作習慣這樣的工作更是如此。“欲速則不達”。因此先從幾個樣板車間開始,獲得經驗取得成效大家一致認可后,全公司全面展開。前后請顧問師一共指導了一年零一個月的時間。
正如西安航天人所言,6S管理沒有終點,要有“保持就是落后,創新才能發展”的思想,才能獲得更大的提升。

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